在溴化鋰制冷機組的冷卻系統(tǒng)中，冷卻水管道長期接觸水和空氣，易因電化學腐蝕、微生物腐蝕等問題出現管壁變薄、泄漏等故障，不僅影響機組散熱效率，還可能導致停機維修。因此，在維保過程中采取科學的預防措施，是延長管道壽命、保障機組穩(wěn)定運行的關鍵。

一、強化水質管理，從源頭減少腐蝕誘因

水質是導致冷卻水管道腐蝕的核心因素，維保中需建立完善的水質監(jiān)控與處理體系。首先，定期檢測冷卻水的 pH 值，將其控制在 7.5-8.5 的弱堿性范圍，避免酸性水質（pH＜7）引發(fā)的均勻腐蝕或堿性過強（pH＞9）導致的結垢腐蝕�？赏ㄟ^添加氫氧化鈉、碳酸鈉等藥劑調節(jié) pH 值，每月至少檢測 2 次，確保參數穩(wěn)定。其次，控制水中氯離子、硫酸根離子含量，氯離子濃度需低于 200mg/L，硫酸根離子濃度低于 300mg/L，防止高鹽水質引發(fā)的孔蝕。若水源含鹽量較高，需配套反滲透或離子交換設備進行水質軟化，降低離子濃度。

同時，定期投加緩蝕劑是重要預防手段。針對碳鋼管道，可添加磷酸鹽類、鋅鹽類緩蝕劑，在管壁形成保護膜，抑制電化學腐蝕；對于不銹鋼管道，選用鉬酸鹽類緩蝕劑，增強管道抗氯離子腐蝕能力。緩蝕劑投加量需根據水質檢測結果調整，通常維持濃度在 50-100mg/L，每季度檢測一次緩蝕效果，避免藥劑失效。

二、優(yōu)化管道材質與涂層，提升抗腐蝕能力

維保中需結合管道使用年限與腐蝕情況，合理選擇或升級管道材質。新建或更換管道時，優(yōu)先選用耐腐蝕材質，如 304 不銹鋼管、襯塑鋼管或玻璃鋼管道。304 不銹鋼管抗氯離子腐蝕能力較強，適合水質較差的場景；襯塑鋼管通過內壁聚乙烯涂層隔絕水與金屬接觸，適用于中低壓冷卻系統(tǒng)；玻璃鋼管道耐化學腐蝕、重量輕，可減少電化學腐蝕風險。

對于已投入使用的碳鋼管道，若腐蝕較輕，可在維保期間進行內壁涂層修復。先采用高壓水射流清洗管道內壁，去除銹跡與結垢，再涂刷環(huán)氧樹脂或聚脲防腐涂層，涂層厚度需達到 0.3-0.5mm，確保無漏涂、針孔。涂層施工后需進行電火花檢測，驗證涂層完整性，避免因涂層破損引發(fā)局部腐蝕。

三、規(guī)范運行維護，避免工況異常加劇腐蝕

日常運行中的不當操作易加速管道腐蝕，維保中需制定標準化運行流程。一是控制冷卻水流速，將管道內水流速維持在 1.5-2.5m/s，流速過低易導致微生物滋生與沉積物堆積，引發(fā)垢下腐蝕；流速過高（＞3m/s）則會加劇管道磨損，破壞管壁保護膜。可通過調節(jié)冷卻水泵出口閥門或更換適配葉輪，確保流速穩(wěn)定。二是避免管道長期處于低溫或停滯狀態(tài)，冬季停機時需排空管道內積水，防止凍脹破壞；短期停機（＜7 天）可保持少量水流循環(huán)，抑制微生物繁殖。

此外，定期排污與補水也至關重要。每周開啟管道排污閥，排放 10%-15% 的冷卻水，降低水中雜質與離子濃度；補水時優(yōu)先使用軟化水或除鹽水，避免直接補充未經處理的自來水，減少結垢與腐蝕隱患。

四、加強定期檢測，及時發(fā)現腐蝕隱患

維保中需建立管道腐蝕定期檢測機制，每半年進行一次全面檢查。采用超聲波測厚儀檢測管道壁厚，重點檢測彎頭、閥門接口等易腐蝕部位，若壁厚減薄量超過原始厚度的 20%，需及時更換管道；對于無法直接檢測的管道，可通過壓力測試（試驗壓力為工作壓力的 1.5 倍）檢查密封性，若壓力下降率超過 0.5%/h，需排查泄漏點并修復。

同時，定期分析冷卻水水質報告，關注腐蝕速率指標，碳鋼管道腐蝕速率需控制在 0.125mm / 年以內，不銹鋼管道控制在 0.05mm / 年以內。若腐蝕速率超標，需及時調整緩蝕劑種類與投加量，或優(yōu)化水質處理方案，避免腐蝕進一步加劇。

通過水質管理、材質優(yōu)化、規(guī)范運行與定期檢測的綜合預防措施，可有效降低冷卻水管道腐蝕風險，延長管道使用壽命，為溴化鋰制冷機組的穩(wěn)定運行提供保障。